在汽車BMS（動力電池管理系統）與域控制器等核心零部件中，PIN針與線束、外殼、接口組件集成形成完整模塊，其中PIN針連接質量直接決定整模塊電氣穩定性。
PIN針細小密集、多為內嵌或階梯（深槽）結構，其高度/深度信息難以獲取；多排陣列重復度高，人工復檢易疲勞出現漏檢與誤判。
凌云光推出汽車BMS與域控制器PIN針檢測解決方案，可在模塊組裝成品或裝車過程中，對所有PIN針及整模塊進行100%全檢，覆蓋彎針、斷針、退針、高度共面偏差等PIN針缺陷，以及螺絲漏鎖浮高、標簽讀碼、外殼破損及PIN針三防漆臟污等外觀異常，有效降低連接件接觸不良、斷路或短路風險，方案以設備化形態靈活落地于不同產線場景，保障電氣連接可靠性。
01 多視角成像
PIN針連接器及模塊無盲區全檢
模塊PIN針排列復雜、深槽內嵌/階梯結構，傳統2D檢測易受遮擋與歪斜影響。該設備采用2D面陣+3D線掃定制光學方案，結合DD馬達旋轉和XYZ多軸伺服運動平臺，一次完成模塊正面與四側全視角成像，實現PIN針連接器及模塊本體特征全檢。
02 多模塊兼容
5分鐘內切換不同BMS/控制器型號
不同模塊PIN針排布差異大，設備工裝治具通用化設計結合多自由度運動控制，支持多排布（20–80 根）、多結構（深槽、盲孔或階梯）、多規格（針距、針長）PIN針檢測。搭配自研VisionAssembly平臺內置模板，切機時選擇目標型號自動加載對應模板實現一鍵切換，5分鐘完成不同BMS/控制器快速換型。
03 高精度穩檢
微彎沉針等微小缺陷檢測精度<0.02mm
針對模塊PIN針微彎、沉針、翹針、尖面針頂點及階梯深度等微小形貌及幾何缺陷，設備結合2D/3D高精度成像、規則算法與AI深度學習，在金屬強反光、深槽遮擋、油污殘留、密排陣列等復雜工況下，實現μm級缺陷穩定檢出，精度<0.02mm，重復性極差≤0.02 mm，準確率100%。
04 高效率生產
上料、檢測與下料同步，匹配高節拍
雙工位滑臺設計，上下料和檢測同步進行，可人工、AGV機器人或自動化上下料，實現模塊連續、高效檢測，避免設備空轉縮短調機周期；實時采集關鍵數據（尺寸、位置、缺陷圖像等），結合統計分析、趨勢預測與閉環控制，實現質量監控、異常預警與質量優化。
國內某知名汽車電子研發制造廠商電子模塊檢測
//項目背景
//場景挑戰
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PIN針失效成本高：PIN針歪斜、塌針、斷針或輕微共面偏差會導致整機無法開機或通信中斷，連接器損壞、短路風險，返修成本高，易造成嚴重客訴。
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三防漆難識別：模塊表面三防漆為透明薄層，局部沉積、厚度不均或光澤差異等微米級偏差，人眼幾乎無法分辨，影響防潮防腐蝕性能與長期可靠性。
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多模塊切機難：不同模塊PIN針排布不盡相同，尤其VCU模塊針數多且高度差異大，傳統設備換型耗時且難保證精度，難以跟上產線節拍。
//方案亮點
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凌云光汽車BMS與域控制器PIN針檢測設備，實現PIN針及模塊外觀微小缺陷全覆蓋檢測，重復性極差≤0.02mm；
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預設Recipe支持5分鐘內切換不同BMS/域控型號，全檢不停機，每班節省2–3人；
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檢測標準數字化，關鍵參數可量化、可追溯，連續3個月產線無PIN針終檢失敗，客戶投訴率0%，顯著提升交付口碑與品質穩定性。
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